◇제1장 분리 프로세스 설계를 위해서 알아 두어야 할 기초 물성의 측정·활용법◇
1절 고액 평형
1.고액 평형의 타입
2.고액 평형의 측정 방법
2.1 냉각 곡선법
2.2 육안-측온 병용법
3.고액 평형의 측정 예
4.고액 평형의 계산법
2절 기액 평형
1.상율
2.기액 평형의 종류
3.기액 평형 데이터의 측정
4.기액 평형 측정 장치의 종류
5.기액 평형 데이터의 평가
3절액액 평형
1.액액 평형의 상도
1.1 2 성분계의 액액 평형
1.2 3 성분계의 액액 평형
2.액액 평형의 계산
2.1 2 성분계의 액액 평형
2.2 3 성분계의 액액 평형
4절 속도차이·수송 현상
1.막 분리법의 분리류와 메카니즘
2.막 투과와 물성
3.용해 확산 모델에 의한 투과식
5절 핵화 속도
1.1차 핵 발생
2.2차 핵 발생
2.1 나무 함수에 의한 2차핵 발생 속도의 표현
2.2 2차핵 발생의 메카니즘
2.2.1 Contact nucleation 현상
2.2.2 물리 모델
2.2.3 2차 핵의 관찰
3.공업 프로세스에의 응용
6절 농도 분극
1.막 면에서의 물질 이동-농도 분극 모델-
2.막 여과의 투과류 속을 결정하는 인자
2.1 세공막의 물 투과 저항
2.2 확산 계수·리프트 속도
2.3 물질 이동 계수와 농도 분극층 두께
2.4 겔층, 입자층의 물 투과 저항
3.농도 분극과 투과류 속 모델
◇제2장 모델링·시뮬레이션을 이용한 분리 공정 설계 및 정보학 응용◇
1절 시뮬레이션·모델링 도구를 이용한 정석공정의 최적화
1.공업정석기술의 모델화
1.1 열역학 및 수송 물성등의 물성 추산
1.2 물질 수지, 열수지, 개수 수지(인구 밸런스)
1.3 핵 생성, 결정 성장, 용해 속도
1.4 유동 특성
2.정석 프로세스 모델링 도구(gCRYSTAL)
3.모델을 응용한 프로세스 개선 검토 수법
4.적용 사례
4.1 배치 공업정석기술의 모델화와 그 응용에 의한 운전 개선
4.2 연속 공업정석 프로세스의 모델화와 운전 개선에 의한 능력 증강
2절 시뮬레이션에 의한 증류 조작의 최적화와 증류탑 설계
1.증류탑 모델( 평형단 모델)
2.설계형 문제와 조작형 문제
2.1 자유도와 증류 문제
2.2 고비한계 성분과 저 비등한계 성분
2.3 조작형 문제의 해법
3.분리 조건의 설정
3.1 물질 수지
3.2 증류 경계
4.조작 조건의 설정
4.1 이론단수와 환류비
4.2 최적 원료 공급단
4.3 증류탑의 분리 특성
3절 시뮬레이션에 의한 충전 증류탑의 설계
1.深冷공기 분리 프로세스
1.1 深冷공기 분리 프로세스의 개략
1.2 深冷공기 분리 장치에 있어서의 증류탑의 압력 손실과 소비 동력과의 관계
1.3 深冷공기 분리 장치에 이용되는 규칙 충전 증류탑
2.프로세스 설계
2.1 프로세스 시뮬레이션
2.2 구성 기기 모델
3.충전 증류탑의 설계
3.1 충전물의 선택과 탑경 및 충전 높이의 설계 방법
3.2 설계한 충전 증류탑(저압탑)
4절 분립체 시뮬레이션을 이용한 분리조작 설계
1.이산 요소법의 개요
1.1 이산 요소법의 기초 방정식
1.2 이산 요소법의 계산 알고리즘
2.이산 요소법에 따르는 단체 분리 시뮬레이션
2.1 HPGR에의 이산 요소법의 적용
2.2 CFS에의 이산 요소법의 적용
3.이산 요소법에 따르는 물리적 분리 시뮬레이션
3.1 에어 테이블에의 이산 요소법의 적용
3.2 자기 분리에의 이산 요소법의 적용
5절 실험계획법을 이용한 분리조작의 최적화와 파라메타 설계
1.화학반응의 특징
2.반응의 경과시간의 k수준으로 반응율을 계측할 수 있어 부 반응이 없는 경우
3.부 반응이 일어나는 경우
4.파라메타 설계란
·파라메타 설계로 취급하는 인자
·내외 실험의 교차 생성물 실험
·혼합 직교 테이블 사용
5.파라메타 설계의 구체적인 예
5.1 중합 반응의 최적화
5.1.1 연구의 목적과 실험의 방법
5.1.2 인자와 수준
5.1.3 동적 기능 창문법의 오차 요인에 대해
5.1.4 해석 예
5.1.5 실험 결과
5.2 효소 반응속도에 주목한 유지 분해 반응 프로세스 조건의 최적화
5.2.1 실험의 목적
5.2.2 인자와 수준
5.2.3 잔존율의 대수 변환에 의한 움직임 특성의 기본 기능
5.2.4 해석 예
5.2.5 실험 결과
6.화학 분야에 있어서의 품질 공학의 역할
6절 고온 고압 상태에 있어서의 기초 물성의 상관·추산과 추출 프로세스의 설계
1.용해도의 개념에 관하여
2.기왕의 초임계 이산화탄소 중의 고체 용질의 용해도 상관 모델
2.1 기고 평형 모델
2.2 Chrastil model
2.3 Mendez-Santiago Teja (MST) model
3.용해도 추산 모델
3.1 predictive Dimensionless Solubility (pDS)model
3.2 pDS model의 극성 물질에의 대응(성분수의 증가에 의한 영향의 검증)
7절 연속 생산 프로세스의 감시와 제어
1.제약 업계에 있어서의 연속 프로세스 도입의 움직임
2.연속 제조 프로세스에 있어서의 분석의 종류
2.1 연속 혼합시에 PAT의 역할
2.2 조립시의 PAT의 역할
2.3 스프레이 캔 청소에 PAT의 역할
2.4 분체 이송시의 PAT의 역할
2.5 타정·곧 타를 위한 PAT의 역할
2.6 NIR를 이용한 코팅제 농도 예측
2.7 현재의 연속 프로세스를 위한 PAT의 과제
3.PAT의 과제：모델 구축용 데이터의 취득
3.1 IOT 및 신규 IOT 수법
4.PAT를 이용한 제어
5.정리와 향후의 전망
8절 물자 정보학을 응용 한 기체 분리막의 설계
1.막 분리 공학에 있어서의 물자 정보학
2.이산화탄소 분리용의 최적막 구조의 설계 5)
3.투과 이론에 근거하는 막 재료 설계 7)
4.유기용매계 분리용의 고분자막설계
9절 AI를 이용한 원유 증류의 운전의 최적화
1.머리말
2.인공 뉴럴 네트워크(neural network)
3.증류 모델링 접근
3.1 데이터 수집과 정보 처리
3.2 ANN 구조
3.3 ANN 학습 및 검증
4.사례 연구법
4.1 증류 모델
4.2 모델 검증
4.3 최소 에너지 소요량을 고려한 최적화
◇제3장 개발 초기에 있어서의 실험실 실험으로의 데이터 취하는 방법의 포인트◇
1.물질 수지의 사례
1.1 액액 평형의 물질 수지 예
1.2 물질 수지의 예측
2. 평형 데이터
2.1 건조
2.2 증발
2.3 증류
2.4 추출
2.5 흡수
2.6 흡착
2.7 정석
3.속도 데이터
3.1 흡착
3.2 막
3.3 여과
◇제4장 정석조작의 조건 검토와 스케일 업이 올바른 진행방식◇
1절 각종 정석의 조작법과 그 조건 최적화
1.정석조작의 개요
2.정석현상
2.1 용해도
2.1.1 용해도의 온도 의존성
2.1.2 용해도의 측정법
2.2 과용해도
2.3 핵 발생
2.3.1 1차 핵 발생
2.3.2 2차 핵 발생
2.4 결정 성장
2.4.1 결정 성장 속도
2.4.2 결정 성장 속도의 측정법
3.정석조작
3.1 조작방식
3.2 조작지침
3.3 냉각 정석조작
3.3.1 제어 냉각법
3.3.2 다단 냉각법
3.3.3 온도 스윙법
3.3.4 시드법
3.4 반응 정석조작
3.4.1 용질의 공급과 혼합
3.4.2 제어 공급법
3.3.3 다단 공급법
3.3.4 고분자 첨가법
2절 정석공정에 있어서의 입경과 형상의 제어
1.입경과 형상의 제어를 실시하는 의의
2.회분정석과정에 있어서의 입경 제어
3.정석에 있어서의 입경 제어를 위한 조작 인자
4.정석조작 설계의 기본적인 생각
5.형상 제어의 생각
3절 정석과정에 있어서의 불순물 효과 및 cocrystal 형성에 있어서의 분자 인식과 다형 현상
1.결정 중에의 불순물 혼입 메카니즘의 검토
1.1 용액 조성과 석출하는 결정 조성의 상관
1.2 XRD에 의한 구조적 불순물의 검토
2.다형 현상에 있어서의 불순물 효과와 불순물의 혼입
2.1 L-글루타민산 다형의 석출 거동에 미치는 L-페닐 알라닌의 영향
2.2 다형 단일 결정의 성장 속도에 미 불순물 농도의 영향
2.3 불순물에 의한 결정 성장 저해의 메카니즘과 다형 제어에의 응용
2.4 불순물 효과와 불순물 혼입량 및 불순물 분자 구조의 상관
3.Cocrystal 형성에 있어서의 분자 인식과 다형 현상
3.1 1, 2-MN의 단일 이성체만을 포함한 계로부터의 cocrystal 다형 석출 거동
3.2 1-, 2-MN이성체 혼합계로의 cocrystal의 분자 인식과 다형 현상
3.3 이성체 분리에 미 cocrystal종정 효과
4절 정석공정에 있어서의 스케일 업의 기본적 개념
1.정석의 기초
1.1 용액 중에 있어서의 용질의 거동
1.2 결정 제조와 정석현상
1.3 결정 제조
1.4 과포화 용액(과용해도 곡선과 조작 조건)
1.5 결정핵 발생 현상 2)
2.원약의 정석공정
2.1 원약 제조의 프로세스 연구
2.1 원약의 정석공정
2.2 정석공정의 중요 사항
2.3 정석제어 공정
2.4 작은 규모 제조 방법의 확인 실험
3.분석 평가
3.1 원약의 물성의 평가
3.2 규격 및 시험 방법의 설정
3.3 원약의 제조 배치
4.스케일 업
4.1 스케일 업 연구
4.2 스케일 업과 치험약 제조
4.3 치험약의 제조에 GMP 적용이 요구되는 이유
5.치험용 원약 제조와 프로세스 검증
5절 정석 프로세스의 스케일 업을 위한 실험실 실험으로 확인해야 할 데이터와 그 활용
1.스케일 업에 관한 기본적인 생각
1.1 제조법의 확립
1.2 품질의 확립
1.3 설비 사양의 확립
1.4 프로세스 안전성
1.5 기술 이관, 종업원의 교육
1.6 예측적 검증
1.7 스케일 업의 방향성
1.8 스케일 업의 난이
1.9 파라메타의 검토
1.10 스케일 업과 작업시간
1.11 샘플링
1.12 화학적 품질의 동일성의 확인(순도, 불순물 프로파일)
1.13 물리 화학적 품질의 동일성의 확인
2.실험실 실험으로 확인(관찰) 해야 할 데이터와 활용법
2.1 목적 화합물의 용해도의 확인
2.2 slurry의 관찰
2.3 석출한 결정 상태
2.4 slurry에 유상 물질이 혼재하지 않는가
2.5 산, 용매, 빈 용매(예를 들면, 물) 등을 물방울 내려 정석 시키는 경우의 시간의 영향
2.6 정석시간의 설정
2.7 종 정이 필요성인 경우
2.8 냉각 속도와 결정형의 관계
2.9 사용하는 용매와의 상호작용
2.10 여과 속도의 확인
2.11 여과성에 문제 없는가
2.12 결정의 융점
2.13 얻을 수 있던 결정에 흡습성은 없는가?
2.14 수화물, 용매화물의 혼입은 없는가
2.15 정전기의 영향, 분진 폭발
3.정석 프로세스의 스케일 업에 관한 구체적인 주의점
3.1 카르본산 혹은 그 등가체(예를 들면 테트라조르)의 소금의 프리 화공정도의 예
3.2 용매화물(수화물)과 그 탈 용매법의 개념
3.3 결정 다형과 정석시간의 예
3.4 친척 물질과 정석시간의 예
3.5 원료의 용해 시간과 정석 프로세스의 예
3.6 정석 프로세스와 건조 시간의 관계의 예
6절 파일럿 규모의 데이터 취득과 실 생산 설비 검토로의 유의점
1.정석의 기초
2.결정화의 문제점
3.결정 다형
3.1 결정 다형의 확인
3.2 유사 결정 다형(Pseudopolymorphism)
3.3 다형의 선택적 정석법
3.4 결정 다형의 예
4.정석
5.실 생산을 향한 설비 검토
5.1 전열면적
5.2 교반조작과 트러블
5.3 스케일 업에 있어서의 결정형 제어·입경 제어
5.4 아스파테임(aspartame)의 공업정석 프로세스
7절 실 생산 스케일로의 정석장치에 일어나는 트러블과 대책
1.슬캘링
1.1 슬캘링의 발생 개소와 그 원인
1.2 슬캘링의 대책
2.slurry 배관의 폐색
2.1 폐색의 발생 원인
2.2 폐색의 대책
3.입자 지름 변동
3.1 입경 아주 적음 화의 원인
3.2 입경 아주 적음 화의 대책
8절 정석장치의 소형화와 연속화
1.정석장치의 소형화와 연속화를 향한 최근의 동향
2.연속식 MSMPR형 정석장치의 소형화
2.1 연속식 MSMPR형의 반응정석·빈 용매 정석의 소형화
2.2 연속식 MSMPR형의 냉각정석의 소형화
2.3 연속식 MSMPR형의 진공 증발 농축정석의 소형화
3.PF형의 연속정석장치
3.1 PF형의 반응정석·빈 용매 정석
3.2 PF형의 냉각정석
4.소형 연속식 정석장치의 조작 조건 최적화의 방법
5.스케일 업에 수반하는 문제의 회피 방법
9절 모델 생체막을 이용하는 단백질의 정석조작
1.단백질의 구조 안정화 인자와 결정화와의 관계
1.1 단백질의 구조 안정화 인자
1.2 단백질이 형성하는 회합체
1.3 결정화나 아밀로이드 형성에 관련되는 표면 물성
2.단백질의 결정화
3.결정화 현상과 아밀로이드 형성의 대비
4.지방질막의 이용
4.1 리포솜의 경우
4.2 지방질 평면막의 경우
◇제5장 여과 프로세스의 조건 최적화와 스케일 업의 진행방식◇
1절 화학 프로세스에 있어서의 각종 여과 장치·수법과 목적에 따른 선택
1.화학 프로세스로 이용되는 여과란
2.고액분리의 기초
2.1 여과 조작의 분류
2.2 합성 화학 프로세스에 있어서의 여과 조작
3.여과 장치의 선정 순서
3.1 처리 목적과 처리 물 성장
3.2 장치 선정까지의 작업 플로우
4.고액분리 장치의 종류
4.1 여과 장치의 분류
4.2 여과기의 소개(*1)
4.2.1 다 실형 드럼 필터(블로우 백 필터, 이하 BBF라고 생략한다)
4.2.2 단 실형 드럼 필터(영 필터, 이하 YF라고 생략한다)
4.2.3 수평 벨트 필터(수평 벨트 필터, 이하 HBF라고 생략한다)
4.2.4 단판형 가압 필터(눗체피르타, 이하 NF라고 생략한다)
4.2.5 횡형 바스켓 원심 여과기(피라센트리퓨지, 이하 HZ라고 생략한다)
5.실험실 시험
5.1 실험실 시험의 타임 사이클
5.2 드럼 필터의 여과 사이클
6.기종 선정 사례
6.1 요구 조건의 정리
6.2 용제계 slurry용의 기종 엄선
6.2.1 용제계 slurry의 실험실 시험
6.2.2 용제계 slurry용 여과기의 기종 선정
6.3 수계 slurry용의 기종 엄선
6.3.1 수계 slurry의 실험실 시험
6.3.2 수계 slurry용의 기종 선정
6.4 기종 선정 결과의 정리
2절 여과 속도의 측정에 의한 케이크 여과 조작의 설계
1.여과의 메카니즘
1.1 정압여과, 정속 여과, 변압 변속 여과
1.2 조제여과
2.Ruth의 여과 이론
2.1 정압여과
2.2 정속 여과
2.3 변압 변속 여과
3절 막의 여과·분리 특성의 평가
1.막 분리의 기초에 관하여
1.1 분리막의 종류와 막 분리 프로세스
1.2 막 여과와 크로스 플로우 여과
2.막 성능의 평가방법
2.1 직접 관찰법 및 가스 흡착법에 따르는 막가는 구멍 지름의 추정
2.2 버블 포인트법에 따르는 막가는 구멍 지름의 추정과 막의 완전성 평가
2.3 막의 분획 분자량과 막가는 구멍 지름의 추정
2.4 박테리아 챌린지 테스트에 의한 막 분리능의 평가
2.5 순수한 물 투과 시험에 의한 막 물성의 추정
3.공업 규격에서 본 막 분리능의 평가방법과 평가법의 실제
3.1 초기 유량의 시험 방법
3.2 버블 포인트 시험
3.3 세균 포착 성능 시험
4절 정밀 여과막(MF)의 조건 검토와 최적화
1.입자 지름과 구멍 지름
2.여과와 정밀막 여과
3.정밀 여과막의 외관 타입과 종류
4.정밀 여과막의 구멍 지름 표시
5.정밀 여과막의 통수 방법
6.여과 성능의 검토 조건
7.뉴크리포아멘브렌의 특징
7.1 제조 공정
7.2 뉴크리포아멘브렌의 특성
8.스케일 업에 관하여
9.입자 지름을 가지런히 하는 용도
10.제균하는 용도
11.막에 의한 제균의 문제점
12.여과 멸균 조작
13.여과 멸균과 무균성의 보장
14.여과 멸균용 막 사용시의 유의점
15.막 시험 방법
15.1 완전성 시험
15.2 버블 포인트 테스트
15.3 에어 리크 체크
16.세정법과 살균법
17.UF막
18.발열성 물질의 분리
19.막 여과에 의한 발열성 물질 제거 용도
20.제약 용수의 벤트 필터 용도
5절 한외 여과(UF) 법의 조건 검토와 최적화
1.UF막과 막 모듈
1.1 UF막의 종류와 특징
1.2 막 모듈
2.UF막의 분리 성능―분획 분자량-
3.UF의 여과 모델―농도 분극 모델, 겔 분극 모델-
3.1 한계 유속
3.2 농도 분극 모델, 겔 분극 모델
3.3 겔 분극 모델에 의한 투과 유속의 해석
4.UF의 프로세스
6절 나노 여과(NF) 법의 조건 검토와 최적화
1.NF처리에 영향을 주는 인자
2.NF처리 검토에 있어서의 과제
3.NF처리에 있어서의 투과 유속의 이론적 해석법
3.1 ホエイ란
3.2 투과 유속의 이론적 해석의 순서
3.3 ホエイ액의 NF처리 실험
3.3.1 실험장치 및 NF막
3.3.2 수 투과 계수의 측정
3.3.3 ホエイ액의 NF처리 실험에 의한 실험치 측정
3.4 ホエイ의 특성치를 요구하기 위한 이론적 해석
3.4.1 임의의 NF처리 상태에 있어서의 투과 유속
3.4.2 NF처리 진행에 수반하는 경시적인 투과 유속 변화의 예측
4.구축한 투과 유속의 이론적 해석법의 범용성
7절 역 침투법(RO)의 조건 검토와 최적화
1.RO막 및 막 모듈
1.1 RO막의 여과 원리
1.2 RO막 및 막 모듈의 종류와 특징
2.RO막의 이론
2.1 침투압
2.2 막 투과 현상의 해석 모델
2.3 성능의 조작 조건
3.RO막의 시스템
3.1 막 모듈 배열
3.2 사전 처리
3.3 파우링과 열화
3.4 시스템 설계와 최적화
8절 정 삼투법 (FO)의 기초 물성 측정 및 조건 검토
1.막의 기초 성능 평가
1.1 활성 층의 평가
1.1.1 수의 투과성능
1.1.2 외부 농도 분극
1.1.3 소금의 저지 성능
1.2지지 층의 평가
1.2.1 내부 농도 분극
1.2.2 구조 파라미터 S
2.구동 용액의 성능 평가
2.1 침투압
2.2 확산 계수
3.실험적 평가
3.1 막 성능 평가
3.1.1 RO시험
3.1.2 FO시험
3.2 구동 용액의 평가
3.2.1 침투압 측정
3.2.2 비리 알 계수의 산출
3.3 다른 분자량의 DS를 이용한 FO성능 평가
3.3.1 폴리에틸렌 글리콜을 DS에 이용한 FO시험
3.3.2 비리아루 계수를 고려한 새로운 투수식의 도출
3.3.3 해석 방법과 시험 결과
9절 멤브레인 반응기에 의한 반응 및 분리 공정의 통합 및 효율성 향상
1.탈 수소 반응 용의 다 관식 멤브레인 반응기
1.1 수소 분리와 막소재
1.2 다관식 막 반응기의 시작
1.3 반응기의 CFD를 이용한 모델화와 해석
1.3.1 공기 항온조 내에 두었을 경우의 해석과 개선책
1.3.2 테이프 히터 가열의 경우(가열법의 개선책)
10절 분리막에 있어서의 막 파우링의 가시화 및 방지책의 개발
1.막 파우링의 관찰 수법
1.1 기존의 막파우링 관찰 수법
1.2 고체 삼차원 여기 형광 스펙트럼(SPF-EEM) 분석
2.실험 방법
2.1 실험에 이용한 원수와 유기물의 분획
2.2 LPF-EEM와 SPF-EEM 분석
2.3 벤치 스케일의 막 여과 실험
2.4 SPF-EEM에 의한 막 표면의 In-situ 관찰
3.실험 결과와 고찰
3.1 유기물 성분의 LPF-EEM와 SPF-EEM 특성
3.2 SPF-EEM에 의한 파우링 물질의 In-situ 연속 관찰
11절 수 처리 프로세스에의 막 분리 기술의 적용 사례와 파우링 대책
1.막의 종류와 특징
1.1 RO막·NF막
1.2 UF막·RO막
1.3 탈기막
2.막을 이용한 물 처리 시스템의 사례
2.1 정수 처리
2.2 초 순수한 물 제조 시스템
2.3 해수담수화 처리
2.4 배수 회수 처리 프로세스
2.5 막식 활성 오니법
3.막의 파우링 대책
3.1 슬라임 억제별로 밤RO의 안정 운전
3.2 MBR로의 막 오염 방지 운전
◇제6장 분급 프로세스의 조건 최적화와 스케일 업의 진행방식◇
1절 각종 분급의 조작법과 그 조건 최적화
1. 분급에 대한 개론
1.1 각종의 분급기의 종류와 선정
1.2 분급기를 선정하기에 즈음해 고려해야 할 일
1.3 서브 미크론 분급의 스케일 업 상의 문제점
2. 분급기의 스케일 업
2.1 강제와형 원심 분급기의 경우
2.2 자유와형 원심 분급기의 경우
2.3 관성 분급기의 경우
2.3.1 분급 원리
2.3.2 구조 및 분급 플로우
3.하이브리드화에 대한 고찰
3.1 하이브리드 시스템의 기종과 선정
3.2 IDS 분급 분쇄기의 구조 7) 8)과 스케일 업
3.3 슈퍼 하이브리드 밀의 기술의 컨셉
2절 건식 분급에 의한 미립자의 입자 지름 분포 제어의 기초와 응용
1. 분급의 기초
1.1 성능 표시법
1.2 분 급기의 분류
1.2.1 자유와형 원심식 분급기
1.2.3 강제와형 원심 분급기
2. 분급 성능에 영향을 미치는 인자
2.1 로터 회전수와 유체 유량
2.2 분체 유량
2.3 응집 입자의 분산
3. 분급기의 스케일 업
4. 분급의 응용
4.1 스카르핑
4.2 나노 분급
3절 습식 분급에 의한 미립자 조제의 기초와 응용
1.원심 분리기에 의한 실리카 미립자 현탁액의 분급
2.비즈밀 분산 처리에 의한 실리카 미립자의 물성 변화
3.실리카 입자의 표면 전위차를 이용한 나노 입자 분급 장치의 개발
4절 습식 분급에 있어서의 입자의 응집·부착 트러블의 원인과 대책
1.입자의 분산 상태를 지배하는 인자
1.1 입자와 매액의 친화성
1.2 수중에 있어서의 입자의 대전
1.3 전기 이중층
1.4 제이타 전위
1.5 입자 표면의 흡착 물질의 영향
2.입자간 상호작용
2.1 정전 포텐셜
2.2 반데르발스 잠재력
2.3 전 상호작용(DLVO 이론) 4)
3.고분자 분산별로 입자간 상호작용
3.1 고분자 분산제의 종류
3.2 고분자 분산제의 입자 표면에의 흡착
3.3 고분자 분산제의 흡착에 의해 생기는 상호작용
5절 분급 성능 검토에 있어서의 분리 효율의 산출과 평가의 생각
1.분급의 성능 표현
2.부분 분리 효율(부분 회수율)
2,1 부분 분리 효율의 산출
2.2 분급 정도 지수
3. 분급 조작의 물량
3.1 물량과 성분
3.2 제품 비율율
4.분리 효율
4.1 회수율
4.2 잔류율
4.3 제거율
5.종합 효율
5.1 뉴턴 효율
5.2 뉴턴 효율 η_N 가 가지는 의미
5.3 유효율
6.분리 입자 지름(= 분급점)
6.1 분리 입자 지름의 표현
6.2 분리 입자 지름과 분급의 평가
6.3 분 급 성능 향상을 위한 검토
6절 조립의 성공/실패에 관련되는 분급 조작의 요령과 트러블 사례
1.조립에 있어서의 쳐 나누기 조작
2.선별 작업 메커니즘 및 장비
3.선별 작업의 주요 문제와 대응책
3.1 목 막힘의 발생과 대응책
3.2 부착의 발생과 대응책
3.3 응집의 발생과 대응책
3.4 마모의 발생과 대응책
3.5 오염 방지
4.원료(원약)에 있어서의 낡은 나누기 조작의 유의점
5.과립제와 타정용 과립에 있어서의 낡은 나누기 조작의 유의점
6.이물 제거에 있어서의 낡은 나누기 조작의 유의점
7절 생산용 원심분리기의 선택과 분급에의 응용
1.생산용 원심분리기의 종류
1.1 바스켓형 원심기
1.2 원통 세로틀 원심기(샤프레스형)
1.3 분리판형(디스크형) 원심기
1.4 디켄터형 원심기
2.기종 선택의 프로세스
2.1 분리 목적
2.2 처리량
2.3 샘플의 성질과 상태
2.4 침강 테스트
2.5 파일럿 테스트
2.6 실기 테스트
3.생산용 원심분리기를 이용한 만큼 급에의 응용
3.1 분급 방법
3.2 분급 예
◇제7장 증류 프로세스의 조건 최적화와 트러블 대책◇
1절 각종 증류의 조작법과 그 조작 조건
1.증류탑의 조작
1.1 증류탑 스타트 업
1.2 증류탑 종료
1.3 긴급 차단
1.4 정상 운전
1.4.1 트레이의 조작 조건
1.4.2 충전탑의 조작 조건
1.5 충전탑의 이점과 결점
1.6 증류탑의 제어 방법
1.6.1 압력 제어
1.6.2 온도 제어
1.6.3 리보이라의 제어
2.공비증류
2.1 공비혼합물의 분류와 특징
2.1.1 공비혼합물이란
2.1.2 공비혼합물의 분류
2.1.3 공비데이터의 소재
2.2 엔트레이나 선택의 기준
2.2.1 공비증류의 생각
2.2.2 최저 공비를 이용한 만큼 리
2.2.3 기타의 조건
2.3 공비증류에 있어서의 설계 파라메타
2.4 공비증류의 실예
3.추출 증류
3.1 추출 증류의 생각
3.2 공비증류와의 상위
3.3 엔트레이나의 선정의 기준
3.4 추출 증류에 있어서의 설계 파라메타
3.4.1 최소 엔트레이나비
3.4.2 Frmin의 구하는 방법
3.4.3 추출 증류의 실례
4.반응 증류
4.1 반응 증류의 촉매와 촉매 보관 유지의 방법
4.2 반응 증류의 실시 예
4.2.1 메틸 t부틸 에테르(MTBE)의 제조
4.2.2 에틸렌글리콜의 제조
4.2.3 에치레르벤젠 제조, 쿠멘 제조
2절 증류 기술계산에 의한 증류탑의 설계와 운전의 최적화
1.증류탑의 이론단수
1.1 2성분계
1.2 다성분계
2.추출 증류탑의 설계지침
3.증류탑의 탑경
3절 에너지 절약화를 고려한 증류 프로세스의 설계
1.가역 증류
1.1 플로우 집약형 증류
1.2 잠열 회수형 증류
2.하이브리드 증류
2.1 막 분리와의 하이브리드화
2.2 흡착 분리와의 하이브리드화
2.3 흡착 분리와 배치 증류의 하이브리드화
4절 에너지 절약형 증류와 막 분리의 편성
1.증류 기술과 에너지 절약형 증류 프로세스
1.1 증류 기술과 과제
1.2 에너지 절약형 증류 프로세스
1.3 비교 사례
2.막 분리 프로세스
2.1 막 분리 프로세스의 특징
2.2 분리막의 개요
2.3 막 면적의 계산
2.4 막 분리 장치(막모듈)
2.5 막 분리 프로세스
2.4 막 분리의 과제
3.증류와 막의 하이브리드 프로세스
3.1 증류와 막의 하이브리드 프로세스
3.2 상대 휘발도가 큰 계로의 주의점
3.3 하이브리드 프로세스의 최적화
3.4 증류와 막과 흡착의 하이브리드 프로세스
5절 증류 공정에 있어서의 폭발 사고의 방지
1.안전한 설비
1.1 설계의 기초가 되는 정보
1.2 하자드의 특정
1.3 시나리오의 작성
1.4 리스크 해석
1.5 안전 대책의 실장
1.6 운전전의 안전심사
2.안전한 운전
2.1 운전기사순서
2.2 훈련과 능력 보증
2.3 운전 준비
3.안전한 공사
◇제8장 농축 프로세스의 조건 최적화와 트러블 대책◇
1절 각종 농축기의 특성과 선정으로의 유의점
1.농축이란
2.농축의 원리
3.여과 농축과 침강 농축
3.1 여과 농축
3.2 침강 농축
4.각종 농축기
4.1 여과 농축기
4.2 원심 농축기
5.농축기의 선정
5.1 농축기의 선정 기준
5.2 농축기의 선정 방법
5.2.1 원심 농축 테이블 테스트
5.2.2 여과 농축 테이블 테스트
2절 식품 제조에 있어서의 막 분리 프로세스의 조건 검토와 최적화
1.막 기술 도입까지의 프로세스
2.파우링에 의한 막 기능에의 영향
2.1 투과 유속의 저하 및 분획 성능(저지 성능)의 변화가 생긴다
2.2 위생 관리와 점검이 어렵다.
3.막 분리 프로세스의 설계
3.1 원액에 적절한 막·모듈의 선정
3.1.1 막 재질의 선정
3.1.2 구멍 지름의 선정
3.2 액 조성의 조사와 사전 처리
3.2.1 액 조성의 조사
3.2.2 사전 처리
3.3 막 분리 시스템 및 운전 조건의 최적화
3.3.1 막 분리 시스템의 설계
3.3.2 막 분리 시스템의 예
3.3.3 운전 조건의 설정과 최적화
3.4 적절한 세정·멸균 조건의 설정
3.4.1 막의 세정
3.4.2 막의 살균
3.5 일상 관리와 점검
3.5.1 하드면, 소프트면에서의 유지·관리의 중요성
3.5.2 막 분리 장치 설계 단계에서의 고려점
3.5.3 막 장치의 일상 관리
3.5.4 시스템의 보존
3.5.5 운전 데이터의 관리
4.경제성 평가
3절 역 침투막(RO막)을 활용한 토마토 쥬스 농축의 실례
1.RO막을 이용한 농축 프로세스의 개요
2.가고메의 RO막을 활용한 토마토 쥬스 농축에의 임해
3.구체적인 실용 예
4.향후의 기술 과제
◇제9장 건조 프로세스의 조건 최적화와 트러블 대책◇
1절 건조 장치의 특징과 선정으로의 유의점
1.건조 장치의 종류
1.1 건조 장치의 분류
1.2 건조 곡선
1.3 직접 가열(열풍수열)과 간접 가열(전도전열)
2.최적 기종 선정
2.1 건조품의 마무리 상태의 문제
2.2 분립체의 부착의 문제
2.3 건조품의 고결문제
2.4 미립자인 경우의 문제
2.5 장치 배기계의 문제
2.6 분립체 건조 장치 선정의 체크 포인트
3.직접 가열(열풍수열)형 건조 장치
3.1 열풍 반송형(기류 건조 장치)
3.1.1 기계적 교반 분산 기구 부착 기류 건조 장치
3.1.2 선회 기류 건조 장치(토르네트워크슈 드라이어)
3.2 유동층 건조 장치
3.2.1 배치식 유동층 건조 장치
3.2.2 전열체 내장연속 유동층 건조 장치
3.3 환기 세로 틀 건조 장치(호퍼 드라이어)
4.간접 가열(전도전열)형 건조 장치
4.1 재료 교반형(구형 교반 건조 장치)
4.2 감율 건조를 포함한 건조 특성(피스톤 플로우성)
4.3 감율 건조 전용의 구형 교반 건조 장치
2절 건조 조작의 기초 이론
1.건조 조작의 개요
2.건조 조작의 기초
2.1 조습
2.1.1 포화 증기압
2.1.2 절대 습도
2.1.3 상대습도(관계 습도)
2.1.4 습기 비열
2.1.5 습기비용
2.1.7 습구 온도
2.1.8 노점
2.1.9 습도 도표
2.2.건조
2.2.1 정률 건조 기간과 감율 건조 기간
2.2.2 습구 온도의 추산
2.3.열풍 건조기(터널 건조기)
2.3.1 장치 내부의 온도 분포·습도 분포·함수율 변화
2.3.2 건조기 용적의 설계(열풍 건조기)
3절 건조 속도 향상 및 에너지 절약화의 포인트
1.건조 속도 향상의 포인트
1.1 재료의 가열 기구와 건조 속도 향상
1.1.1 대류전열건조기
1.1.2 전도전열건조기
1.1.3 방사(복사) 전열건조기
1.1.4 가열 기구에서 본 건조 속도 향상의 정리
1.2 건조 과정과 건조 속도 향상
1.2.1 정률 건조 기간
1.2.2 감율 건조 기간
1.3 열원과의 접촉과 건조 속도 향상
2.에너지 절약화의 포인트
2.1 사전 처리에 의한 에너지 절약화
2.1.1 탈수(탈액) 조작
2.1.2 분쇄 및 함액율 조정
2.2 배열 풍이 가지는 열의 유효 이용에 의한 에너지 절약화
2.2.1 열풍 순환에 의한 열 이용
2.2.2 히트 펌프에 의한 열 회수
2.3 에너지 절약화의 기타 유의점
4절 Excel를 사용한 건조 기술의 평가
1.연속식·평행 흐름 타입·열풍 건조기
1.1 물질 수지와 열 수지
1.2 예열 기간의 건조기 용적
1.3 표면 증발(정률 건조) 기간의 건조기 용적
1.4 감율 건조 기간의 건조기 용적
1.5 건조기의 전모적
1.6 열풍 및 재료의 출구 온도
2.연속식·평행 흐름 타입·열풍 건조기의 계산 예
2.1 예열 기간 종료시의 열풍 온도 T2와 재료 온도 TM2
2.2 예열 기간의 건조기 용적
2.3 표면 증발 기간 종료시의 절대 습도 H3
2.4 표면 증발 기간의 건조기 용적
2.5 감율 건조 기간 종료시의 절대 습도 H4
2.6 감율 건조 기간의 건조기 용적
2.7 건조기의 전모적
2.8 열풍 및 재료의 출구 온도
3.Excel를 사용한 해법
3.1 연속식·평행 흐름 타입·열풍 건조기의 Excel 시트
3.2 제1스텝의 조작
3.3 제2스텝의 조작
3.4 제3스텝의 조작
3.5 결과의 일람
4.연속식·평행 흐름 타입·열풍 건조기의 스케일 업
4.1 열풍의 유량 FG를 일정하게 유지해, 재료의 유량 FS를 바꾼다
4.2 열풍의 유량 FG와 재료의 유량 FS의 비(FG / FS)를 일정하게 유지해, 재료의 유량 FS를 바꾼다
4.3 열풍의 유량 FG를 일정하게 유지해, 열풍의 입구 온도 T1와 재료의 유량 FS를 바꾼다
4.4 에너지 절약인 건조 방법
◇제10장 정제용 크로마토 그래프의 조건 검토와 스케일 업이 올바른 진행방식◇
1절 역상 크로마토그래피의 조건 검토와 최적화
1.분리의 최적화와 기본 파라메타
1.1 기본 파라메타의 정의와 의미
1.1.1 보관 유지 계수
1.1.2 이론단수
1.1.3 분리도
1.1.4 분리 계수
1.2 분리 최적화의 기초
1.2.1 보관 유지 계수의 기여
1.2.2 이론단수의 기여
1.2.3 분리 계수의 기여
2.역상 크로마토그래피에 있어서의 분리의 최적화
2.1 충?제의 선택
2.1.1 기재
2.1.2 고정상
2.2 이동상의 선택
2.2.1 유기용 매종
2.2.2 pH
2.2.3 이온대 시약
3.스케일 업의 요점
3.1 분석용 컬럼으로의 정제량의 견적
3.2 정제용 컬럼에게의 이행
3.2 시료 용매와 주입 체적
2절 이온 교환 액체 크로마토그래피의 조건 검토와 최적화
1.이온 교환체
1.1 이온 교환체 기재
1.2 이온 교환기
2.이온 교환 평형
3.이온 교환 크로마토그래피의 실시 예
4.이온 교환 선택성
5.분리의 최적화
5.1 분리도와 보관 유지 계수
5.2 이온 교환으로의 분리 최적화
3절초임계 유체 크로마토그래피의 조건 검토와 최적화
1.초임계 유체
2.초임계 유체 크로마토그래피
2.1 초임계 유체 크로마토그래피 시스템
2.2 초임계 유체 크로마토그래피의 특징
2.3 SFC의 컬럼과 분리 파라메타
2.3.1 컬럼
2.3.2 분리 파라메타
2.4 SFC의 분리 조건의 탐색 방법
3.분석 SFC의 응용 예
4.분취 SFC의 응용 예
4절 크로마토 분리 프로세스의 스케일 업의 기본적 생각분과 실험의 진행방식
1.머리말
2.크로마토 분리의 원리
3. 기초 데이터 취득 방법
3.1 수착 평형
3.2 층 공극율
3.3 파과곡선
4.크로마토 분리의 연속화
4.1 실시 예
4.2 연속화의 필요성
5.의사 이동층의 공업화 스케일 업
5.1 공업화 맵
5.2 시뮬레이션 모델
5.3 벤치 실험
5.4 파일럿 테스트
5.5 스케일 업
5.6 개량 로터리 밸브법의 특징
◇제11장 각 정제물에 있어서의 정제 공정 설계와 조작·운전의 최적화 사례◇
1절 바이오매스에 있어서의 각종 분리 기술의 개발과 편성
1.오사카부립대학 학내 자원 순환 프로세스의 개요
2.유기성 폐기물의 바이오 가스 변환과 이익 활용
2.1 식품 쓰레기 차의 회수와 바이오 가스 변환
2.2 바이오 가스의 정제와 이익 활용
2.2.1 바이오 가스의 저장
2.2.2 바이오 가스의 정제
2.2.3 바이오 가스의 이익 활용
3.폐 식용유의 바이오 디젤 연료 변환 프로세스와 이익 활용
3.1 폐 식용유의 회수와 바이오 디젤 연료화
3.2 오사카부립대학 마술부를 중심으로 한 학내 순환 프로세스의 실시
2절 바이오매스로부터의 생리 활성 물질의 고효율 분리정제기술의 개발
1.페놀성 화합물의 분리정제기술의 현상과 문제점
2.농축 공정의 개발
3.정제 공정의 개발
4.프로세스의 스케일 업과 유효성의 검토
3절 선호도 막 여과법에 따르는 플라스미드자 DNA의 정제
1.플라스미드자 DNA의 막여과
1.1 정밀 여과
1.2 한계 밖 여과
2.플라스미드자 DNA의 선호도 막 여과
2.1 리간드의 선정
2.2 플라스미드자 DNA의 흡·탈착 여과
2.3 플라스미드자 DNA 정제 프로세스의 설계
4절 펩티드의 크로마토그래피 정제 공정
1.크로마토그래피 분리 모드와 그 선택
1.1 크로마토그래피 분리 모드
1.2 분리 정제 대상 펩티드의 분자량에 의한 크로마토그래피 분리 모드의 선택
2.펩티드의 크로마토그래피 정제 조건의 선정
2.1 보건 기능 식품·식품첨가물 용도
2.2 의약품 용도
3.크로마토그래피 정제 공정의 스케일 업
3.1 스케일 업의 기본
3.2 입자 지름의 영향
3.3 Overload Elution Chromatography의 적용
3.4 안티란구뮤아형 흡착 거동의 활용
3.5 크로마토그래피 정제 공정의 경제성 평가
4.펩티드의 공업적 크로마토그래피 정제 사례
4.1 보건 기능 식품·식품첨가물 용도의 사례
4.2 의약품 용도의 사례
5절 의약품의 동결건조
1.동결건조의 특징
1.1 동결건조의 이점
1.2 동결건조의 난점
1.3 동결건조의 공정
2.스케일 업의 주의점
2.1 장치 기본 성능의 차이
2.2 장치 사이즈에 의한 상태 변화
2.3 측정 기기의 차이
2.4 열용량 및 열전도의 차이
2.5 환경조건에 의한 차이
2.6 반송 조건에 의한 차이
2.7 샘플링 위치의 검토
3.시험기의 동결건조로부터 생산기에의 스케일 업 검토
3.1 피 건조물에의 입 열량
3.2 단부 바이알에의 입 열량의 차이
3.3 스케일 업시의 제영향 요소
3.4 입 열량과 요소들과의 관계
4.스케일 업의 실험 예
4.1 장치 스펙
4.2 스케일 업의 실험 예Ⅰ
4.3 스케일 업의 실험 예Ⅱ
4.4 생산기에의 스케일 업 조건의 검토
4.4.1 생산 기계 선반 온도 프로그램 설정
4.4.2 건조 창고 진공도의 설정
4.4.3 기계실의 실온의 영향
Title: 분리 프로세스의 최적화와 스케일 업의 진행방식
